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    1、編碼復雜。
        A、同一產品有多個顏色,顏色由客戶指定,且經常變化,如電鍍顏色不同、絲印圖案不同;
        B、每經過一道工序都會形成庫存,如壓鑄完后形成黑胚,拋光后也可入庫等;
        C、同一產品可以配置不同的配件。
        D、如何進行規范化的編碼,能滿足生產環節的管理需要,又能使操作更方便,也能確保系統運行的速度,是系統成功實施的關鍵,這也是大多數通用ERP較難處理的部分。

    2、生產工藝復雜
         A、缺乏對每個產品形成統一的工藝標準檔案管理。
         B、在下單時無法確定所有的工藝,在生產過程中再調整。
         C、客戶先下胚,在電鍍前再確定顏色。
         D、客戶在生產過程中對訂單提出修改要求,如增加抹油或上鉆工序。

    3、委外模式多樣化
         A、一般常見的工序是電鍍委外加工。
         B、可視各車間的生產任務在加工過程將工序臨時委外,如壓鑄、拋光均可委外。
         C、同一訂單的工序可委外多個外協廠商加工。
         D、有工序委外與庫存委外等多種方式,如發外電鍍時不入庫直接發外的工序委外,也有先入黑胚倉再發外的管理方式。

    4、BOM單較薄弱
         A、大多數的企業都缺乏對產品的BOM進行建檔管理。
         B、BOM的分層比較復雜,例如某一鈕扣需要電鍍噴油絲印上鉆,其中黑胚及經過噴油、絲印都可能存在庫存,要怎樣合理的進行層級BOM設置才能達到計算出各工序的生產量是管理難點。
         C、BOM單的編制工作量大,且最終的生產BOM與配方BOM會存在有差異,例如技術部提供的BOM單,在生產部有可能會進行局部的調整。如何處理好這些異常變動是ERP應用難點。

    5、計件方式多樣
         A、每個車間的計件方式都有一定的差異,例如壓鑄車間,一般都是按模數來計算。拋光與包裝的計件方式又不同,既有小組計件、又有個人計件。
         B、同一產品經過不同的工序、不同的顏色,會有不同的工價,且此工價會不定期調整。
         C、存在有先計產量,再定工價的情況,特別是對于部分新產品。

    6、生產計劃不準確
         A、生產計劃排到車間后,是否能正常按計劃執行,有無異常情況,很難實時跟蹤并進行調整。


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